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建立现代造船模式工作的指导意见
2013-09-01   审核人:

工信部装[2012]488号  

有关省、自治区、直辖市船舶行业主管部门,中国船舶工业行业协会、中国造船工程学会、中国船级社,有关企业,有关院校:  

为进一步巩固和扩大“十一五”建立现代造船模式工作的成果,加快推进产业转型升级,根据《船舶工业“十二五”发展规划》的总体要求,提出如下指导意见。  

一、充分认识新形势下进一步推进全面建立现代造船模式工作的重要意义

全面建立现代造船模式(以下简称“建模”)是促进我国船舶工业发展的一项战略举措,对提升船舶制造技术水平,增强产业国际竞争能力,推动我国船舶工业持续、协调、健康发展具有重要意义。自《国防科工委关于加快建立现代造船模式的指导意见》和《全面建立现代造船模式行动纲要(2006-2010年)》发布以来,我国船舶工业的建模工作取得了显著成效,骨干企业基本建立起以中间产品组织生产为基本特征的总装造船模式,造船技术、管理水平和信息化程度不断提升,生产效率明显提高,造船周期明显缩短,与先进造船国家的差距明显缩小,建模工作成效显著。但是,建模工作对产业发展的整体贡献程度仍然不高,管理水平和生产效率未能与产业规模实现同步提升,以注重要素投入为主的外延式发展方式仍未得到根本转变,我国船舶工业在建模方面存在着巨大的发展潜力。  

“十二五”是我国船舶工业实现由大到强转变的关键时期。在国际船舶市场需求持续低迷、世界造船业竞争日趋激烈、船舶企业利润空间不断压缩、国际海事新规则新规范频繁出台的多重压力下,我国船舶工业发展正面临着更加严峻的挑战。在新形势下,必须要将建模作为转变行业发展方式的突破口,在巩固“十一五”工作成果的基础上,推进建模工作在深度、广度和精度三方面使建模工作进入全面提升的新阶段,增强企业市场竞争能力,推进产业由大转强。有关企业必须充分认识新形势下推进建模工作的重要性和紧迫性,采取切实有效措施,进一步深入开展建模工作。  

二、指导方针和发展目标 

(一)指导方针 

贯彻落实《船舶工业“十二五”发展规划》,以加快转变经济发展方式为主线,大力推行“精益造船”和“绿色造船”,以“两化融合”为重要手段,进一步提升造船总装化、管理精细化、信息集成化水平,提高企业生产效率和效益,加快产业转型升级,促进船舶工业实现由大变强。  

(二)发展目标

不断下推进建模工作的重要性和紧迫性,采取切实有效措施,进一步加快到2015年,全行业基本建立高效船舶制造体系,主要造船技术指标接近国际先进水平。全员劳动生产率年均提高15%,骨干造船企业造船效率达到15工时/修正总吨,典型船舶建造周期达到世界先进水平,骨干造船企业平均钢材一次利用率达到90%以上,规模以上企业单位工业增加值能耗比“十一五”末下降20%。大中型企业造船管理信息化普及率达到80%,数字化设计工具普及率达到85%。  

三、总体要求 

(一)以“精益造船”为导向,打造高效船舶制造体系

把打造现代高效船舶制造体系,构建精益造船企业,作为实现创新发展的重要方向。应用精益生产理论,引入价值流管理技术,以精准、精良、精细的先进理念不断消除产品设计的多余功能,降低资源消耗,优化物流,减少各类库存,压缩无效作业时间,推行准时生产,实现造船物流、信息流和价值流的实时管理、监控与调节。  

(二)以“绿色造船”为目标,促进企业持续健康发展

把“绿色造船”作为增强企业核心竞争力,扩大市场占有率实现可持续发展的重要目标。以积极应对国际海事新规则、新标准的实施为契机,加强研发设计,从源头上提升造船安全、环保、绿色水平。加快节能减排新技术、新工艺、新装备的研发和应用,提高资源综合利用效率和安全生产水平。  

(三)以“两化融合”为手段,全面提升造船管理效率

把信息化和工业化高度融合作为进一步改造现有造船生产体系的重要手段。把深化设计、工艺流程、生产装备、过程控制、物流管理、精度制造等环节的信息集成作为重点,推动信息共享、系统整合和业务协同,推动企业现有工艺装备现代化改造,推动质量升级和管理效率提升。  

四、工作重点 

(一)全面提高造船总装化水平

1、大幅提高“中间产品”社会化、专业化、成品化、集成化生产程度

坚持以中间产品为导向的总装化造船生产组织方式,充分利用企业、社会两种资源,建立健全专业化配送体系,持续提升舾装件、分段、单元、总段等中间产品社会化、专业化水平。注重中间产品的设计制造专业化程度以及设计、制造、管理一体化水平。注重提高船体分段、总段等中间产品的壳舾涂完整性及成品化水平;注重提高舾装单元、设备单元、功能模块等中间产品的集成化水平,向大型化方向发展。  

2、制定各类中间产品的完整性标准  

深入贯彻工序前移的基本要求,提高中间产品完整性,减少后续工序生产负荷。尽快完善制定分段、总段、上层建筑、下水/出坞、试航前的完整性标准;单元、托盘、模块的完整性标准以及与船体、舾装相应的涂装完整性标准,为保证工序前移及分段/总段舾装完整性、下水/船坞舾装完整性提供坚实基础。  

(二)全面提高管理精细化水平

1、建立精益造船工程管理体系

(1)优化作业流程和工序流程  

依据精益造船的基本理念,对正在运行的造船分道生产线进行精细化分析,消除生产流程中停滞、倒退、迂回等不增值环节,施行中间产品物流的合理流通量管理。依据生产节拍制定标准作业周期,为组织均衡、连续生产提供保障。  

(2)建立拉动式准时化的工程计划体系  

建立基于拉动式准时化生产、资源综合平衡的造船工程计划管理体系,促进工程计划体系的管理重心下沉,强化全员、全过程的自主计划管理。在工厂、部门、车间、班组分级计划管理体系中,强化车间、班组计划的精细化,充分调动基层管理人员制定计划的积极性。在年、月、周、日计划体系中提高周计划、日计划的精细化水平。  

(3)加强对任务包的精细化分解  

按区域/阶段/类型,进行造船工程中间产品任务包的精细化分解。合理确定任务包内的物量数量,明确任务包和生产资源的对应关系,为负荷计划均衡化、日程计划准时化创造条件。  

(4)强化对现场信息的收集、分析与反馈  

规范生产现场基础数据采集的内容和流程,运用信息分析系统、物联网等先进技术手段,实现基础数据采集的实时性和准确性,强化计划与实绩的对比分析,建立快速反应机制,适时调控场地、设备、劳动力等资源,为推行准时生产、提高生产效率和资源利用效率提供有效支撑。  

2、建立精益造船成本管理体系

(1)推进造船成本管理创新  

按照区域/阶段/类型的工程分解与组合方式,建立与任务包相对应的目标成本体系。重点加强作业成本的构成与分解,创新符合现代造船规律的成本管理实现形式。要从设计源头提供精细化设计成本,不断优化成本管理和成本核算流程,完善成本反馈信息体系的建设,提高成本核算的即时性,改变事后统计的成本管理方式,提高成本管理效率。  

(2)建立应对船价异常波动的风险机制  

要从经营、设计、建造、管理、物流等多环节建立相应的风险评估和快速应对机制,重点加强目标成本与实际成本的实时监控与考核,实现作业成本与设计成本、采购成本、制造成本、管理成本的有机链接和统筹管理,达到降本增效目的。  

(三)全面提高信息集成化水平

1加速实现过程集成和信息集成的融合

推进企业信息化建设,坚持两化融合的基本方向,以流程再造为基础,努力实现过程集成和信息集成的融合。探索建立总装厂与中间产品专业化生产企业间的信息互联互通机制,建立共享的服务平台,实现敏捷制造。着力推进数据流与管理流、资金流、物流的整合,实现船舶制造企业信息集成应用。  

2、夯实企业信息化基础工作  

加强基础数据的积累和研究分析,整合现有基础数据资源,健全完善典型船舶产品数据库、设计资源数据库、生产设计信息库、制造资源数据库和生产管理信息库等,为建立企业信息共享平台奠定基础。  

3、加强生产制造过程和物流虚拟仿真技术的应用  

开展船舶生产制造过程虚拟仿真系统的应用推广工作,实施过程验证,减少无效劳动,提高造船效率。实施对物流的仿真应用,以船体托盘和舾装托盘为主线,通过虚拟仿真,发现各类物资配送管理的制约瓶颈,促进对物流的精细化管理与控制,最大限度地减少库存量和资金占用量,为物流、物配便捷化管理、准时化配送创造条件。  

(四)建立精益造船生产设计模式

1、全面推行“区域生产设计”模式

建立和完善满足两个“一体化”要求的设计模式和设计体制。充分发挥生产设计引领现代造船模式其他构成要素的作用,为进一步实现精准生产、精细管理提供坚实基础。以零部件、分段、总段为基础,实现船、机、电按区域配套出图,为区域造船提供完整、准确、可靠的工艺信息、生产信息、物量信息和管理信息。  

2、加强生产设计前期策划  

以市场为导向,以客户需求为宗旨,统筹考虑技术、计划、工艺、质量、安全、成本等要素,确保设计内容满足建造、管理需求。将工法研究策划和先进工法应用作为生产设计前期策划的重要内容。明确编制分段/总段划分图、精度布置图、区域划分图、单元及模块划分图、建造流程图(WSD)、详细组立图(DAP)等顶层技术文件的设计原则和要求。重点推进WSD/DAP等先进设计制造技术,提高生产设计的可制造性及与新规范的协调性。  

3、持续推行设计流程优化

不断消除影响船体、舾装、涂装开展并行设计的障碍,为提高设计效率与质量创造条件。依据区域设计要求,调整生产设计组织,保证设计组织与设计流程相适应,与中间产品完整性设计相适应,提高中间产品设计水平。  

4、强化设计基础工作

不断完善生产设计作业指导书的编制工作,逐步形成设计内容、设计方法、设计出图等的标准模式,提高生产设计效率。不断完善设计工时、设计标准日程管理,提高生产设计管理水平。  

(五)推进和深化精度造船

1、建立和完善造船企业精度管理体系

制定船舶建造精度管理标准,健全精度控制管理办法,加强现场精度测量,加大过程监控与考核,完善精度数据库建设。逐步将造船精度控制从船体搭载工序向前道工序延伸、向设计延伸,从船体工程向舾装工程的扩展,实现全过程全方位的精度控制。  

2、重视精度管理基础技术的研究和应用

开展变形预测、精度测量和控制等新技术新手段的研究和应用,逐步建立企业精度补偿体系,实现以补偿量替代余量,提高分段无余量制造率,降低中间过程的修割率,提高产品质量。  

(六)改进完善企业用工管理

1、改变现有用工观念和方式

研究提高工时利用效率的方法、途径和实现形式,逐步从劳动密集型向精干高效型转变。提高员工自主管理、团队协同功能,加大岗位复合技能的实施力度。深化作业区、班组基层组织的管理改革,规范职责、权限、工作标准及考核要求,提升作业区、班组的现代造船管理能力。  

2、加大全员培训力度  

建立健全符合企业战略发展需要的常态化的培训体制和机制,加大对员工综合素质能力和协同能力的培训和考核力度,切实提高各类员工的素质。建立起用工结构合理、人才队伍领先、人才梯队跟进管理有效的体制和机制,形成企业稳定的技术与管理骨干队伍。  

3、创新外来劳务工使用管理机制  

进一步改善企业用工结构,探索创建新的用工机制和员工自主管理的方式;将外来劳务工的管理全面纳入企业的管理体系,彻底改变“以包代管”的做法;结合企业资源条件和产品实际,建立符合我国造船实际的新型用工模式。  

(七)大力推进绿色造船

1、推行节约型设计

在合同设计、详细设计、生产设计各阶段,在满足国际海事新规范、新标准的前提下,强化降低能耗、物耗和减少排放两方面的设计能力,重点在降低船舶设计自重和提高钢材利用率上下功夫,在降低建造成本和降低运营成本两方面同时取得成效。  

2、加强企业原材料、能耗等资源管理

积极采用先进套料设计软件,提高钢材一次利用率;建立企业余料管理系统,加强余料管理提高钢材综合利用率;采用先进动能监控管控措施,开展高耗能设备设施的节能改造,降低综合能耗。  

3、加大先进制造技术的开发应用

围绕高效制造、绿色造船和满足国际新规则的要求,大力开发应用总段建造、快速搭载、先行舾装、大型单元模块制造、高效自动化焊接、绿色涂装等先进制造工艺技术。  

4、强化高效工装设备的研发、推广、应用

要结合企业实际、结合产品为载体,继续推进造船先进工装、设备、柔性生产线的开发应用。加快采用和推广新技术、新工艺和新装备,改造现有生产装备体系,提高生产效率和资源利用效率以及安全生产水平。  

5、加大节能减排绿色造船设施的改造

以降低消耗和排放为目标,采用和推广节能减排新技术、新工艺和新装备,推动现有生产设施、设备的自动化、智能化改造;推广应用动力站房余热回收利用技术,促进能源的循环使用,构建绿色环保、高效节约的造船制造装备体系。  

五、保障措施

(一)加强建模组织领导,完善推进工作机制

进一步健全和完善“政府抓导向、协会抓推进、企业抓落实”的建模工作组织体系。各地船舶行业主管部门要加强对建模的宣传和引导,切实提高全行业对建模工作的重视程度。各企业要强化建模“一把手”责任制,切实把建模推进工作落到实处。行业协会建模专家组要着重围绕“抓目标导向、抓难点推动、抓成果交流”开展工作。  

(二)加大建模关键技术研究,引导企业又好又快发展

积极支持造船企业和各类科研机构、高等院校等加大对 “精益造船”、“绿色造船”和“两化融合”等现代造船模式核心技术体系和关键技术等方面的研究,引导企业又好又快发展。鼓励骨干造船集团和企业加大建模关键技术研发投入力度,鼓励有条件的地区设立专项经费开展建模技术研究,促进建模关键共性技术研究成果的推广应用。  

(三)组织国际国内交流,深入开展对标分析

鼓励开展与先进造船国家、造船企业的多层面交流与合作,从政策、技术、管理及组织方式等方面分析与先进国家在建模方面的差距,采取切实有效措施带动行业建模工作水平快速提高。制定和颁布船舶行业标准《船舶建造技术水平评估方法》,引导全行业提升船舶建造技术水平。依托行业协会建模专家组开展行业评估工作,及时了解和掌握造船企业推进建立现代造船模式工作的成效和差距,提出相应对策和建议。  

(四)及时总结建模经验,发挥典型示范作用

积极推进建模工作典型示范,大力宣传典型企业在管理理念、制造技术、软件、工法工装、外用工管理等方面的成功做法和经验,组织开展示范推广工作。行业建模专家组要结合“十二五”建模工作的实际,对建模过程中形成的各类成果及时进行系统梳理和固化,形成一批实用性强、可操作的指导性文件,促进成果共享。 

                                                                 工业和信息化部  

                                                                 2012年10月25日  

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